Am Ufer des Ärmelkanals liegt die Stadt Plymouth, in der wir uns 1965 niedergelassen haben.
Die Princess-Werften befinden sich heute auf einem über 10 Hektar großen Gelände mit einem reichhaltigen maritimen Erbe. Die Südwerft, in der unsere Super-Flybridge-Yachten der X Class gebaut werden, ist eine ehemalige Marinewerft aus dem 17. Jahrhundert.
Entdecken Sie unsere umfangreiche Modellpalette mit fünf Yachtklassen, die alle auf höchste Perfektion ausgelegt sind. Wählen Sie aus unseren anspruchsvollen Motoryachten der F- und Y-Klasse, dynamischen Sportyachten der V-Klasse, bahnbrechenden Sportbrückenyachten der S-Klasse und geräumigen Super-Flybridge-Yachten der X-Klasse.
Entdecken Sie unsere umfangreiche Modellpalette mit fünf Yachtklassen, die alle auf höchste Perfektion ausgelegt sind. Wählen Sie aus unseren anspruchsvollen Motoryachten der F- und Y-Klasse, dynamischen Sportyachten der V-Klasse, bahnbrechenden Sportbrückenyachten der S-Klasse und geräumigen Super-Flybridge-Yachten der X-Klasse.
Aufgrund unserer Innovationskultur gehören unsere Yachten nicht nur zu den fortschrittlichsten der Welt, sondern gleichzeitig auch zu den am schönsten gebauten Yachten. Jede Princess-Yacht wird zu über 80 % im eigenen Werk gefertigt. Scrollen Sie, um mehr über die Herstellung unserer Yachten zu erfahren.
Beim Designstudio von Princess handelt es sich unser eigenes Team, das für alle Bereiche des Designs, Stylings und Finishs der Yachten aus der Princess-Modellpalette zuständig ist. In Zusammenarbeit mit unseren Schiffbauingenieuren entwickelt das Designstudio die visuell modernsten und luxuriösesten Yachten der Welt und setzt damit einen neuen Standard für ein attraktives, praktisches und unvergessliches Design.
Das Designstudio besteht aus 14 firmeneigenen Teams, darunter die CAD-Abteilung (Computer Aided Design) und die Konstruktionsabteilung sowie unsere Kundenberater. Diese stehen parat, um kreative und vielfältige Pläne zur Innenraumgestaltung nach dem persönlichen Geschmack der Kundschaft umzusetzen.
Unsere wegweisenden tiefen V-Rümpfe entspringen der leidenschaftlichen Arbeit unserer Schiffbauingenieure, die alles für eine außergewöhnliche Seetüchtigkeit und ein großzügiges Raumangebot tun. Die stark konturierte Rumpfform wird durch einen leichten, harzgetränkten Verbundwerkstoff ermöglicht, womit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden der Rumpfherstellung ein größeres Innenvolumen erzeugt werden kann. Diese ausgeklügelte Konstruktion sorgt dafür, dass weniger Motorleistung und Kraftstoff benötigt werden, um die angestrebte Höchstgeschwindigkeit zu erreichen. Durch diese präzise Ideenumsetzung entsteht eine begeisternde Leistungsfähigkeit, geprägt durch Effizienz, Agilität und Souveränität. Ob Sie mit 40 Knoten durch die See gleiten oder stürmische Gewässer durchqueren – die ausgezeichnete Technik lässt sie nicht im Stich.
Die von uns entwickelten Boote sind das Ergebnis unserer Ideen und der Rückmeldungen unserer Kundschaft. All dies fließt in die erste Konzeptphase ein. Daraus gehen dann detailliertere Zeichnungen und Layouts hervor, und sobald diese abgesegnet sind, kann das Versuchsmodell erstellt werden.
Für alle neuen Yachten bei Princess wird ein Modell im Maßstab 1:1 angefertigt. Hierbei handelt es sich um einen wirklich einzigartigen Teil unseres Designprozesses, den kein anderer Yachthersteller durchführt. Für jedes neue Princess-Modell wird vor dem Bau zunächst ein Versuchsmodell aller Innen- und Außenbereiche des Bootes aus Sperrholz angefertigt. Die Herstellung der Versuchsmodelle dauert jeweils etwa sechs bis acht Wochen. Sie werden in unserem Ropery-Gebäude auf dem historischen Marinegelände in der Südwerft untergebracht, wo auch unsere Super-Flybridge-Yachten der X Class gebaut werden.
Die Versuchsmodelle sind für den Designprozess von unschätzbarem Wert. Sie bieten dem Designteam die Gelegenheit, in den Innenräumen Platz zu nehmen, die Neigung einer Sitzrückenlehne zu optimieren, die Sichtlinien in den Fenstern zu überprüfen, mit verschiedenen Materialien zu experimentieren und sogar die Konstruktion von Bauteilen für den Zusammenbau zu optimieren.
Außerdem bieten sie unserer Kundschaft die einmalige Gelegenheit, ein lebensgroßes Modell einer Yacht bei einem Rundgang zu besichtigen, bevor sie überhaupt gebaut wird. Dank unserer Modelle können die Menschen die Atmosphäre spüren, die der Raum schafft. Diese akribische Liebe zum Detail wird in jeder einzelnen Bauphase einer Princess-Yacht an den Tag gelegt.
Mit einer 5-Achsen-Maschine werden aus Polystyrol Muster in Originalgröße geschnitten, die im Wesentlichen die Vorlage für alle Formteile der Yacht bilden. All dies geschieht bei uns im Hause.
Unsere Produktion von Formteilen ist zweigeteilt: in die Herstellung großer Formteile wie Rumpf und Deck und die Fertigung kleinerer GFK-Komponenten (glasfaserverstärkter Kunststoff), von Nassbars bis hin zu Schranktüren. Wir legen großen Wert darauf, dass die Qualität hinter den Teppichen und Türen und in der Bootsstruktur genauso hoch ist wie die der sichtbaren Elemente.
All unsere Schiffsrümpfe sind harzgetränkt. Das ist die effizienteste und beständigste Methode zur Herstellung mit GFK und bringt Gewichtseinsparungen, eine bessere Leistung und einen geringeren Kraftstoffverbrauch mit sich. Außerdem kommt es der Umwelt zugute. Je nach Größe des Bootes kann diese Formenbauphase ein bis drei Wochen dauern.
Nach deren Abschluss wird das Boot dann in die Fertigungshalle gebracht. Die erste Phase des Fertigungsprozesses wird als Bauvorbereitung bezeichnet. In dieser Phase werden alle Rohrleitungen, die Auffangbehälter, die Kraftstofftanks und alle Pumpensysteme eingebaut.
Die Möbelwerkstatt lässt die schönen Formen der Designs lebendig werden und sorgt für das moderne Ambiente, das für alle Princess-Yachten kennzeichnend ist. Klicken Sie, um mehr zu entdecken. Sobald das Versuchsmodell angepasst und perfektioniert wurde, können die Zeichnungen angefertigt werden. Anschließend kann die Möbelwerkstatt mit der fachmännischen Herstellung aller Möbel für die Yacht beginnen. Alle Holzelemente des Bootes werden von unseren Tischlern und erfahrenen Schreinern hergestellt, von nicht sichtbaren Elementen bis hin zu Deckenverkleidungen, Schotten und natürlich den eingebauten und freistehenden Möbeln.
Die Möbelwerkstatt lässt die schönen Formen der Designs lebendig werden und sorgt für das moderne Ambiente, das für alle Princess-Yachten kennzeichnend ist. Eine große Investition in entsprechende Werkzeuge sorgt dafür, dass die schönen, individuellen und handgefertigten Möbel tadellos umgesetzt werden. Die Einzelteile werden in der Maschinenhalle auf unseren CNC-Maschinen aus Holzplatten präzise zugeschnitten. Hartholzkanten werden mit speziellen, selbst handgefertigten Werkzeugen hergestellt, um die vielen verschiedenen Profile zu erzeugen, die auf einer Yacht benötigt werden. Unsere charakteristischen gebogenen Einrichtungsgegenstände werden mit Radiofrequenz- und Postforming-Maschinen hergestellt.
Jeder Handwerker und jede Handwerkerin ist für die gesamte Fertigung des jeweiligen Möbelstücks zuständig, was ihm oder ihr ein Gefühl von Stolz über das Geschaffene vermittelt. Unvollkommenheiten werden nicht geduldet; jedes Stück wird mit viel Liebe angefertigt. Holz ist ein Naturprodukt und kann daher hinsichtlich Maserung, Farbe und Struktur stark variieren. Indem sie die Holzstücke nebeneinander an einem Ort anfertigen, können die Zimmerleute sicherstellen, dass alle Stücke aufeinander abgestimmt sind und perfekt zusammenpassen.
Nach dem Zusammenbau kommen die Möbel in die Lackiererei, wo sie perfekt poliert und lackiert sowie für den Transport an die Fertigungslinie vorbereitet werden.
Erfahren Sie mehr darüber, wie unsere Teams von Schweißern und Metallverarbeitern die Metallstrukturen an Bord unserer Yachten fachmännisch herstellen – von makellosen Handläufen bis hin zu unsichtbaren Einbauten und Armaturen. Teams von Schweißern und Metallverarbeitern in unserer Metallwerkstatt bearbeiten die Rohmaterialien, um makellos polierte Handläufe für Treppen, Bugkörbe, Esstischständer und Komponenten für Einbauten und Armaturen auf den Yachten herzustellen.
Das Schweißen erfolgt von Hand, das Ergebnis muss aber so aussehen, als wäre eine Maschine am Werk gewesen. Daher erfordert das Schweißen bei Princess ein Höchstmaß an Geschicklichkeit.
Einige der Metallarbeiten sind struktureller Natur, doch das meiste davon liegt offen, und alles wirkt optisch und haptisch perfekt. Das Rohmaterial wird sofort nach der Anlieferung bei Princess kontrolliert. Wenn es Fehler oder Unvollkommenheiten aufweist, wird es umgehend aussortiert.
Da die Metallarbeiten intern ausgeführt werden, sehen die Handwerker, wo jedes Element an Bord eingebaut wird. Sie können sich das fertige Produkt vorstellen und so die erstklassige Qualität ihrer Arbeit sicherstellen.
Um die elektrischen Kabel durch die gesamte Yacht zu führen und alles von der Beleuchtung bis zu den Fernsehern mit Strom zu versorgen, werden komplexe Kabelbäume angefertigt. Klicken Sie, um mehr zu entdecken. Die Kabel werden bereits in einem sehr frühen Stadium in der Yacht verlegt, weshalb die elektrischen Spezifikationen und Anforderungen bereits im Frühstadium des Baus benötigt werden. Um die elektrischen Kabel durch die gesamte Yacht zu führen und alles – von der Beleuchtung über die Klimaanlage bis hin zu Elektrogeräten wie Fernseher und Audioanlagen – mit Strom zu versorgen, werden komplexe Kabelbäume angefertigt.
Für ein kleineres Boot werden etwa 200 Kabelbäume hergestellt, während es bei größeren Booten über 800 sein können.
Der Einbau der Kabelbäume ist kompliziert und eine technische Meisterleistung, denn alles muss auf Anhieb passen. Die Entwicklung ist naturgemäß ein fließender Prozess, daher muss das Team schnell auf Änderungen bei der Auslegung der Elektrik reagieren.
Da jede Kundenyacht in ihrer Ausstattung einzigartig ist, bauen wir in der Kabelbaumabteilung nie zweimal dasselbe Boot, weshalb sie für unsere qualifizierten Elektriker ein spannender Arbeitsplatz ist.
An die Bauvorbereitung schließt sich die Ausrüstungsphase der Yacht an.
Dabei werden alle Einzelteile und das gesamte Mobiliar eingebaut. Der Zusammenbau der Bauteile kann an verschiedenen Standorten erfolgen. Doch bei Schiffen von bis zu 70 Fuß werden sie auf einer Fertigungsstraße eingebaut, wobei die Schiffe alle zehn bis 15 Tage weiterbewegt werden. Das Ganze ist ein sehr gut organisierter und strukturierter Prozess.
Trotz 3D-Modellen und moderner technischer Systeme verlassen wir uns letztendlich auf unsere qualifizierten Handwerker und Handwerkerinnen, die von handgenähten Polstern bis hin zu handgearbeiteten Möbeln alles selbst anfertigen. Die hohe Qualität ist an jedem einzelnen Element der Yacht zu erkennen.
Zum Verständnis: Bei der Ausrüstung der Kombüse an Bord werden die Einheiten im Voraus komplett angeliefert, aber in nur einem Arbeitsgang eingebaut, einschließlich der einbaufertigen Rohrleitungen, Wasserhähne und elektrischen Geräte. Diese Ausrüstungsphase kann je nach Größe der Jacht zwischen 30 Tagen und vier Monaten dauern.
Yachten, die fern vom Meer gebaut werden, werden in einem Testtank in ihrer Produktionsstätte getestet. Die Motoren werden angelassen, die Rumpfdurchlässe geprüft, Hydraulik und Klimaanlage gestartet. Die Generatoren werden eingeschaltet und alle Systeme an Bord gründlich überprüft.
Anschließend wird die Yacht zu unserem Werk in der Newport Street gebracht, um die Seeerprobung zu beginnen. Die Seeerprobung wird von den Princess-Außenteams durchgeführt, die an jedem Boot über 3.000 Kontrollen vornehmen.
An den Seetests sind verschiedene Akteure beteiligt, darunter die Motorenhersteller und Erstausrüster (OEM), und alle Anlagen werden geprüft und abgezeichnet. Nichts an Bord der Yacht, auch nicht das kleinste Detail, bleibt ungeprüft.
Die Seeerprobung gipfelt in ausgedehnten Tests, und die Yacht wird erst dann freigegeben, wenn alle Systeme überprüft und unter Volllast getestet wurden und perfekt funktionieren. Außerdem werden Geräuschkontrollen und Leistungstests (in allen Geschwindigkeits- und Drehzahlbereichen) durchgeführt.
Nach einer abschließenden Qualitätsprüfung wird die Yacht gereinigt und für die Übergabe und Auslieferung an den Kunden oder die Kundin vorbereitet.
Wie alle guten Träume begann auch unserer Traum ganz klein – in einem angemieteten Schuppen, der sich gegenüber unserem heutigen Standort in der Newport Street befindet. Dort bauten wir 1965 unser erstes Boot.
Seitdem haben wir Zehntausende von Booten hergestellt und in die ganze Welt verschifft: von der Yacht, mit der alles begann, der Project 31, bis hin zu den neuen Super- Flybridge-Yachten der X Class.
Entdecken Sie, wie sich Princess im Laufe der Jahrzehnte entwickelt hat.
Princess Yachts wurde 1965 als Marine Projects (Plymouth) Ltd. gegründet. Doch unsere Geschichte beginnt bereits 1963, als die drei Freunde Cliff Viney, David King und Brian Phillips beschlossen, eine Bootscharterfirma zu gründen. Die drei Freunde machten sich daran, die „Projekt 31“, ein 31 Fuß langes Motorboot, auszurüsten und zu verchartern. Später entschieden sie jedoch, das Modell zu verkaufen, und erkannten das Verkaufspotenzial. Von 1966 bis 1969 wurden über 150 Yachten vom Typ Project 31 gefertigt und verkauft.
Princess Yachts wurde 1965 als Marine Projects (Plymouth) Ltd. gegründet. Doch unsere Geschichte beginnt bereits 1963, als drei Freunde beschlossen, eine Bootscharterfirma zu gründen. Cliff Viney, ein ehemaliger Ingenieur der Handelsmarine, sowie David King und Brian Phillips, die beide als Offiziere bei der Royal Navy dienten, kauften die Rumpf- und Deckschale einer Senior 31, um sie in ihrem angemieteten Schuppen in der Newport Street in Plymouth für den Charterbetrieb auszustatten. Ursprünglich wollten die drei das Unternehmen Marine Enterprises nennen, doch dieser Name war bereits eingetragen, sodass sie sich stattdessen auf Marine Projects einigten.
King und Phillips verließen die Marine, um zusammen mit Viney Vollzeit in der Newport Street zu arbeiten. Als sich die Ausrüstung des Bootes der Vollendung näherte, wandten die Partner ihre Aufmerksamkeit der Sicherung von Charteraufträgen für die kommende Saison zu. Nach Schwierigkeiten bei der Sicherung von Anzahlungen beschlossen sie jedoch, das Boot stattdessen zu verkaufen.
Die Project 31 wurde schnell für 3.400 £ verkauft und das Absatzpotenzial von Booten erkannt. Das Trio beschloss, es weiter als Bootsbauer zu versuchen, und von 1966 bis 1969 wurden über 150 Yachten vom Typ Project 31 gefertigt und verkauft. 1968 wurde dann ein zweites Modell eingeführt, die Pilgrim 30.
Die 70er Jahre waren wegweisend: Die erste Yacht mit dem Namen Princess, die Princess 32, wurde vom Stapel gelassen, wir begannen mit der Herstellung von GFK-Formteilen, unsere ersten Händler wurden ernannt, und unsere legendäre Flybridge-Baureihe wurde konzipiert. Während der Ölkrise 1973 stieg das Unternehmen in Zusammenarbeit mit Moody zudem in die Produktion von Segelyachten ein.
Die große Nachfrage führte zum Ausbau unserer Anlagen und zu unserem ersten Vorstoß in den GFK-Formenbau. Die Princess 32, die erste Yacht mit dem Namen Princess und die erste, die in unseren eigenen Anlagen aus GFK geformt wurde, feierte 1970 ihr Debüt auf der London Boat Show und wurde vielfach gelobt. Aufgrund des großen Interesses fiel die Entscheidung, die Princess 32 über den Handel zu verkaufen, wozu im In- und Ausland ein Händlernetz errichtet wurde. Die 32 mauserte sich zu einem der erfolgreichsten Modelle in unserer Firmengeschichte. Im Laufe ihrer zehnjährigen Produktionszeit wurden über 1.200 Yachten verkauft.
Das Jahrzehnt verlief jedoch nicht ohne Herausforderungen: Politische und wirtschaftliche Unsicherheiten sowie die Ölkrise von 1973 bedrohten den Absatz. Zwar trug der Vertrieb im Ausland zur Aufrechterhaltung des Absatzes bei, doch beschlossen wir, unser Geschäft auf weniger kraftstoffabhängige Produkte auszuweiten. Dazu gingen wir eine Partnerschaft mit A.H. Moody and Sons zur Herstellung von Segelyachten ein. Diese Partnerschaft sollte 30 Jahre lang andauern, in denen fast 40 neue Modelle entwickelt und über 4.000 Segelyachten hergestellt wurden.
Auch turbulente Zeiten konnten unsere Produktinnovationen nicht aufhalten. 1973 wurde der Designer John Bennett beauftragt, zwei neue Motoryachten als Ergänzung zur Princess 32 zu entwerfen. Die erste davon war die Princess 37, die Yacht, die als Vorbild für die legendäre Flybridge-Baureihe von Princess dienen sollte. In den ersten „Flybridge-Jahren“ wurde die Produktpalette zwischen Mitte der 70er und Anfang der 80er Jahre um etliche neue Modelle erweitert. Dies führte zum Erwerb des dritten Standorts in Lee Mill, Plymouth, als neue, spezialisierte Formenbau-Abteilung.
1980 wurde der Schiffbauingenieur Bernard Olesinski gebeten, eine neue Princess-Yacht zu entwerfen, um dem Trend zu größeren, schnelleren Booten Rechnung zu tragen. Das Resultat war die Princess 30DS und eine Beziehung mit Olesinski, die bis heute andauert. Auf die 30DS folgten schnell die Princess 45 – ein wegweisendes Design, das als damals größte Motoryacht Großbritanniens in die Annalen einging – und die 286 Riviera, unsere allererste Sportyacht. Ende der 1980er Jahre wurde unser vierter Standort eröffnet – eine neue Produktionsstätte in Langage, Plymouth.
In 1980 Naval Architect Bernard Olesinski was invited to design a new Princess yacht to meet the trend for larger and faster craft. The result was the Princess 30DS and a design relationship with Olesinski that continues to present day. The 30DS was the first in a new generation of yachts and established the design language which typified Princess yachts in the 1980s. Over 500 were built and sold between 1981 and 1989.
The second design from Olesinski was the Princess 45, a landmark design which made history as the UK's largest production motor yacht at the time. Launched in 1981 the 45 was pivotal in establishing the company in new global markets and by 1988 we were awarded the Queen's Award for Export in recognition of our international sales achievements.
In 1983 Olesinski designed our first sports yacht, the 286 Riviera, developed to satisfy the Mediterranean market. The 286 proved almost as popular as the 30DS so a further six Riviera models were developed throughout the 80s and 90s. By the close of the 1980s our fourth site was opened - a manufacturing facility at Langage, Plymouth measuring 4,200m².
In den 90er Jahren brachten wir immer mehr neue Modelle auf den Markt: fast 40 Stück im Lauf des Jahrzehnts.
Zu den bemerkenswertesten Neuheiten gehörten: die Princess 65, die bei ihrem Stapellauf 1990 als größtes britisches Serienboot galt; die ersten Sportboote der V Class, die Princess V39 und V52; die erste Princess Meter-Yacht, die Princess 20 Meter; und die erste Yacht mit elektronisch gesteuertem Dieselmotor in Europa, die Princess 52.
Dieses Wachstum führte zum Erwerb unseres fünften Standorts, eines 30.000 m² großen Geländes in Coypool, Plymouth, zur Erweiterung unserer Anlagen in Langage und zur Eröffnung unserer neuen, speziell errichteten Firmenzentrale in der Newport Street.
Da der Name Princess inzwischen ein Synonym für die Marke war, wurde aus Marine Projects im Jahr 2001 Princess Yachts International. 2003 kam die legendäre Princess 42 auf den Markt und setzte Maßstäbe für moderne Flybridge-Yachten der Einstiegsklasse. Im oberen Produktsegment beschritt das Konstruktionsteam von Princess ganz neue Wege. Das Spitzenmodell, die Motoryacht Princess 95, kam 2007 auf den Markt und die V85, das Flaggschiff der V Class, 2008. Außerdem begann die Entwicklung unserer Superyachten der M Class. Zur Vorbereitung auf die Produktion von Superyachten wurde unser sechster Standort erworben: die Südwerft, ein Teil der historischen Schiffswerft von Plymouth.
Die 2010er Jahre markierten einen weiteren Meilenstein für die Marke – wir brachten das größte Schiff, das wir je gebaut haben, die Princess 40M, sowie die bislang schnellste Princess, die Princess R35, auf den Markt. Als erster großer europäischer Hersteller von Motoryachten erhielten wir die ISO14001-Zertifizierung in Anerkennung unserer Erfolge zur Verringerung der Umweltbelastungen. Zudem gingen wir eine neue Partnerschaft mit der Marine Conservation Society ein. Darüber hinaus feierten wir 50 Jahre an der Speerspitze des Yachtbaus.
Die 2010er Jahre markierten einen weiteren Meilenstein für die Marke – wir brachten das größte Schiff, das wir je gebaut haben, die Princess 40M, und die bislang schnellste Princess, die Princess R35, auf den Markt. Die 40M, eine 132 Fuß lange Superyacht, ging 2013 als größte jemals in Großbritannien in Verbundbauweise gefertigte Motoryacht in die Geschichte ein und wurde mit dem prestigeträchtigen World Superyacht Award ausgezeichnet. Die R35, ein 35 Fuß messender Daycruiser mit einer Höchstgeschwindigkeit von bis zu 50 Knoten, lief 2018 vom Stapel und stellt eine völlig neue Klasse von Hochleistungs-Sportyachten dar, die in Zusammenarbeit mit der italienischen Designfirma Pininfarina und BAR Technologies entwickelt wurde.
Außerdem feierte eine weitere, völlig neue Yachtklasse ihr Debüt: die Princess S Class. Sie schließt die Lücke zwischen den klassischen Flybridge- und den Sportyacht-Modellen von Princess. Als erste Yacht dieser neuen Klasse von Sportbridge-Yachten wurde 2014 die Princess S72 in Miami vorgestellt.
2010 erhielten wir als erster großer europäischer Hersteller von Motoryachten die ISO14001-Zertifizierung in Anerkennung der Erfolge zur Verringerung unserer Umweltbelastung. Ferner erreichten wir als erster bedeutender britischer Bootsbauer die Green Plus (Y)-Einstufung von RINA, und zwar für unsere gesamte Palette an V Class- und Flybridge-Yachten bis zu 24 m. Seit 2016 arbeiten wir mit der Marine Conservation Society zusammen, um den Schutz der Ozeane und des Meereslebens für künftige Generationen zu unterstützen.
2015 feierten wir 50 Jahre an der Speerspitze des Motoryachtbaus. Aus diesem Anlass restaurierten wir eine originale Project 31 unter dem Codenamen „Projekt 31@50“, wobei einige Mitglieder des ursprünglichen Teams aus den 1960er Jahren als Berater hingezogen wurden. Später wurde die Projekt31@50 von den Nutzern in den sozialen Medien per Abstimmung auf den Namen M/Y Charlotte getauft und feierte ihr Debüt auf dem Cannes Yachting Festival, zusammen mit der Weltpremiere der neuen Princess 35M. Damit wurde eine Reise durch ein halbes Jahrhundert zelebriert.
Heute gilt Princess als einer der weltweit führenden Bootsbauer und genießt einen hervorragenden Ruf in Sachen Design, Konstruktion und Fertigung. Von unseren kultivierten Motoryachten der F Class und der Y Class über die dynamischen Sportyachten der V Class, die bahnbrechenden Sportbridge-Yachten der S Class und die geräumigen Super-Flybridge-Yachten der X Class bis hin zu den revolutionären leistungsstarken Sportyachten der R Class – jede Princess-Yacht vereint modernste Technik mit traditioneller Handwerkskunst. Scrollen Sie, um mehr über unseren Fertigungsprozess zu erfahren, oder klicken Sie, um unsere Baureihen näher zu erkunden.
Als Marke, der das Meer sehr am Herzen liegt, legen wir viel Wert auf das Thema Nachhaltigkeit. Daher bieten wir für unsere Yachten verschiedene umweltverträglichere Optionen an: von der Hybridtechnologie über umweltfreundliche Polstermaterialien bis hin zu energiesparenden Technologien und Maßnahmen. Die Verringerung der Umweltbelastung ist für uns mehr als nur eine Pflichtübung.
Im Rahmen unseres fortlaufenden Einsatzes für den Umweltschutz haben wir die folgenden Maßnahmen ergriffen:
Wir sind eine Partnerschaft mit der Marine Conservation Society eingegangen, um die Meeresgebiete für künftige Generationen zu schützen und zu erhalten. Dazu gehören das Sammeln von Geldern für die wichtige Arbeit zum Schutz der Ozeane und die Sensibilisierung der Princess-Kundschaft für die Bedeutung dieses Themas. Außerdem servieren wir bei all unseren Veranstaltungen ausschließlich nachhaltig gefangene Fische und Meeresfrüchte und verzichten auf Einwegplastik. Princess ist derzeit Schutzbeauftragter des Eddystone-Riffs und arbeitet mit der MCS bei mehreren Projekten zusammen, darunter ökologische Verankerungen zum Schutz von Seegraswiesen und die Markierung von Schildkröten auf den Turks- und Caicosinseln.
Wir kooperieren mit MarineShift360, um unsere Herstellungsprozesse zu analysieren und vorteilhafte, nachhaltige Verfahren für die Zukunft zu quantifizieren. 2010 erhielten wir als erster großer europäischer Bootsbauer die ISO14001-Zertifizierung in Anerkennung unserer Erfolge zur Verringerung unserer Umweltbelastung. Außerdem beschreiten wir ganz neue Wege in der großangelegten Harzinfusionstechnologie, einem geschlossenen Formgebungsverfahren, das Styrolemissionen am Arbeitsplatz und in der lokalen Umwelt fast vollständig beseitigt..
